Газовая плита коптит — почему

Газовая плита коптит — почему?

При нормальной работе газовой плиты пламя должно быть голубоватого цвета и не коптить. Любые изменения, будь то красно-желтый цвет огня, или закопченное дно посуды, — это свидетельства неправильной работы прибора. Так как газ является повышенным источником опасности, то все работы по ремонту газового оборудования должны проводить грамотные мастера, имеющие специальное разрешение.

Если сломалась газовая плитка Gefest, Hansa или другого бренда, не занимайтесь самостоятельным ремонтом. Это может быть опасно. Правильным решением будет обращение в компанию «ЛенБыт». Более 5 лет наши мастера производят ремонт газовых плит на дому в Санкт-Петербурге и области. Вызвать мастера можно по телефону +7 (812) 324-97-77 , работаем без выходных с 7:00-23:00. При оформлении заявки до 12:00 специалист приедет в день обращения.

Плита коптит из-за нехватки воздушной смеси

Главным условием при сжигании газа в плите является необходимое количество воздуха (достаточное смешивание) как источник окислителя, обеспечивающий полноту сгорания. Нарушение пропорций приводит к неустойчивому горению. Преобладает газ — плита коптит. Преобладает воздух — горелка горит с отрывом пламени в сопровождении повышенного шума.

В том или ином случае неустойчивое горения газа будет сопровождаться большим выделением побочных продуктов неполного сгорания, а именно: окись углерода; сажа и другие токсичные компоненты. Безусловно эти компоненты небезопасны, при готовке они попадают в пищу отравляя её, поэтому если плита коптит и горелка горит красным или желтым цветом следует принять ряд профилактических мер для снижения выброса и нормализации горения. Включают в себя: регулировка воздушной заслонки; чистка форсунки.

Формулы и примеры выполнения расчета

Необходимое значение в каждом конкретном случае можно получить, воспользовавшись специальной формулой или усредненными показателями. Об этих способах поговорим детальнее.

Способ #1 — вычисление с использованием формулы

Которая гласит, что часовой объем воздуха (V_ч ), необходимый для сгорания, будет равен:

V_ч = 1,1 х К_изб.в х V_т х V_г/ч х (273 + t)/273,

• К_изб.в — коэффициент избытка воздуха;
• V_т— теоретически необходимое количество воздуха;
• V_г/ч— часовой расход газа оборудованием;
• t — значения температуры в помещении, где размещено газовое оборудование.

Необходимый для вычислений часовой расход газа указан в паспорте любого газового прибора.

То есть, если такое значение равняется 10, а:

• температура в помещении, к примеру, 18 °С;
• коэффициент избытка воздуха — 1,1.

Тогда выполняем, указанные выше математические действия, а именно:

1,1 х 1,1 х 9,52 х 10 х (273 + 18) / 273 = 122,1

В результате выясняется, что в этом конкретном случае для сжигания газа, каждый час нужно будет 122,1 м³ воздуха.

Способ #2 — расчет с помощью усредненных данных

Если нет желания выполнять подобный расчет воздуха на горение нужного количества газа, тогда можно прислушаться к рекомендациям многих производителей, специалистов.

Которые гласят, что процесс будет эффективным, если на каждый киловатт мощности ежечасно подводить не меньше 1,6 м³ воздуха.

То есть выполнить вычисление получится всего за одно действие. Для чего взятое из паспорта значение мощности газового прибора следует умножить на указанные 1,6. В качестве результата получится нужное для эффективного горения количество воздуха.

К примеру, если мощность газового котла составляет 40 кВт, тогда это значение следует умножить на 1,6:

40 х 1,6 = 64

Получится 64 м³ воздуха, которые ежечасно необходимо будет подводить к газовому прибору.

Как определить температуру горения газовой плиты

Для выяснения температуры сгорания топлива можно использовать два способа – приборный и «народный». Для приборного замера температуры необходимо оборудовать плиту датчиком температуры.

На заметку!

Большинство современных моделей газовых плит оснащены такими приборами. Информация о температуре может быть выведена на установленный монитор.

Народный способ подразумевает то, что определённые жидкости начинают закипать, только по достижении конкретнойтемпературы горения пламени. Так, для закипания оливкового масла потребуется + 250 градусов, для подсолнечного +200, а для масла кукурузы всего +150.

Но, такой способ, не отличается высокой точностью и его применяют на довольно старых плитах

Какой подобрать терморежим для готовки блюд

Для готовки различных блюд важно соблюдать температурные режимы, которые поможет проконтролировать термометр на плите. Для этого воспользуйтесь нашей таблицей:

Запчасти к варочным поверхностям.

Современный варочные поверхности пришли на замену стационарным плитам. Практичность и стиль сделали их фаворитами кухонной техники. В зависимости от размера и стиля кухни можно приобрести варочную поверхность с разным количеством конфорок и широким набором функций, среди которых может быть отложенный старт, таймер и защита от детей.

Чаще всего материалом для производства варочных поверхностей становится стеклокерамика, она практична, проста в уходе и имеет отличный внешний вид. Ведущие производители бытовой техники предлагают стеклокерамические поверхности разных цветов и стилей.

Устройство варочной поверхности.

Варочные поверхности встраиваются в столешницу и могут располагаться в любой части кухни даже вдали от духового шкафа. Независимо от того, какой марки и модели ваша стеклокерамическая панель принцип работы остается неизменным.

Основными запчастями к варочным поверхностям являются переключатели, конфорки и модули управления. С помощью сенсорного экрана вы выбираете конфорку, задаете уровень нагрева и приступаете к готовке.

Стеклокерамические варочные поверхности считаются долговечными и надежными при правильной эксплуатации. Они боятся точечных ударов, попадания соли и сахара, а также требуют использовать специальную посуду, не содержащую сплавы алюминия или меди, которые могут оставлять следы.

Ремонт и замена запасных частей для варочных поверхностей.

В результате неправильной эксплуатации, заводского брака и физического износа запасных частей к варочным поверхностям они могут выйти из строя. В случае поломки или износа любой детали скорее всего потребуется ее замена.

На нашем сайте вы найдете необходимые запчасти для варочных панелей ведущих производителей и сможете купить их по выгодной цене, не выходя из дома.

Конфорки для варочных поверхностей.

Одними из самых востребованных запчастей к варочным панелям являются конфорки. Несмотря на то, что они находятся под стеклянной поверхностью вероятность их повреждения не так уж мала. Чаще всего перегорают нагревательные элементы, расположенные внутри корпуса-чаши.

Для замены конфорки варочных поверхностей лучше всего вызвать специалиста, чтобы не повредить стеклянную поверхность.

Электронный модуль управления варочных панелей.

Электронный модуль управления варочных поверхностей может выйти из строя при перепаде напряжения или в следствии заводского брака. Заменить его самостоятельно довольно трудно, поэтому производители рекомендуют обращаться в проверенные сервисные центры.

Переключатели для варочных поверхностей.

Управление уровнем нагрева варочных поверхностей обеспечивается за счет использования переключателей. Чаще всего на одну конфорку приходится один переключатель для варочной поверхности. При длительной эксплуатации можно заметить, что конфорка плохо реагирует на команды. Замена данной запчасти для варочных поверхностей требуется в случае проскальзывания и износа.

Горючие газы

Кислород — газ без цвета и запаха, соединяется с большинством элементов, кроме инертных газов, благородных металлов, а также фтора. Активно поддерживает горения. Химическая формула О₂.Температура сжижения кислорода при нормальном атмосферном давлении -182,96°С. Температура затвердевания — 218,4 o С.

Кислород получают из атмосферного воздуха. Принцип получения заключается в следующем: воздух охлаждается и сжижается, а затем кислород выделяется вследствие разницы температур кипения кислорода (-183 o С) и азота (-195,8 o С), благодаря чему азот испаряется из воздуха раньше и быстрее, чем кислород.

Кислород поступает потребителю по трубопроводу под давлением 0,5-3,0 МПа (кгс/см 2 ) от кислородной станции или газификатора, от перепускных разрядных рамп или индивидуальных баллонов под давлением 15 МПа (150 кгс/см 2 ).

Кислород газообразный технический выпускается по ГОСТ 5583-78 трех сортов: (I, II, III) I сорт — чистота 99,7%; II сорт — чистота 99,5%; III сорт — чистота 99,2%.

На предприятиях используется в основном кислород I сорта. Для чистовой резки допускается применение кислорода II сорта, но при этом значительно возрастает его расход.

При работе с кислородом следует всегда помнить, что кислород при контакте с маслом или жиром образует взрывоопасное соединение, поэтому вся кислородная аппаратура должна подвергаться тщательному обезжириванию. В процессе работы необходимо следить, чтобы грязь, масло и жир не могли попадать на детали аппаратуры.

Ацетилен

Ацетилен — газ, ненасыщенный углеродом, легче воздуха, бесцветен, имеет сладковатый вкус и слабо эфирный запах. Химическая формула C₂H₂. Температура плавления при сгорании в смеси с кислородом до 3200 o С. Длительное вдыхание ацетилена вызывает головокружение и отравление. Ацетилен имеет наибольшую из всех горючих газов скорость реакции горения в кислороде. Этим объясняется его склонность к хлопкам и обратным ударам.

Смесь ацетилена с воздухом и кислородом крайне взрывоопасна в различных пропорциях (2,2 — 81% — с воздухом, и 2,8 — 93% — с кислородом), кроме того чистый ацетилен взрывоопасен в сжатом состоянии, начиная с 15 МПа (150 кгс/см 2 ). К потребителю ацетилен поступает по трубопроводу от газоразрядных перепускных рамп, в баллонах или его получают из карбида кальция в ацетиленовом генераторе. Использование растворенного ацетилена из баллонов предпочтительнее ацетилена, полученного в ацетиленовом генераторе: более устойчиво работает аппаратура, повышается безопасность работ и чистота рабочего места, обеспечивается лучшее использование дорогостоящего карбида кальция.

Газы — заменители ацетилена

Ввиду высокой стоимости ацетилена (С₂Н₂ стоит приблизительно в 4 раза дороже пропанобутановой смеси и в 43 раза дороже природного газа). Кроме того газы-заменители обладают рядом преимуществ перед кислородно-ацетиленовой резкой: более высокое качество поверхности реза; отсутствует оплавление кромок; процесс резки устойчивый, отсутствуют «хлопки» пламени; расстояние между мундштуком и разрезаемым металлом может изменяться в более широких пределах; износоустойчивость мундштуков при применении природного газа в 2-3 раза больше по сравнению с кислородно-ацетиленовой резкой. Газы-заменители подразделяются на две группы: сжиженные и сжимаемые.

Сжимаемые газы — метан и многокомпонентные газы, такие, как природный, городской, нефтяной и коксовый. К ним же относится и водород. Природные газы состоят в основном из метана и подаются, как правило, по трубопроводу или (реже) в баллонах под давлением 15 МПа (150 кгс/см 2 ). Городской газ по своему составу непостоянен и содержит от 70 до 98% метана. К заводскому потребителю газ поступает по трубопроводу под давлением 0,3 МПа (3 кгс/см 2 ).

Сжиженные газы — пропан, бутан и их смеси. Крупные потребители получают их в железнодорожных и автомобильных цистернах, из которых их переливают в заводские стационарные емкости (хранилища). Далее газ подается в газификатор или отбирается в паровой фазе. В таком виде он поступает в заводской газорегуляторный пункт и далее в межцеховые газопроводы под давлением не менее 0,01 МПа (0,1 кгс/см 2 ).

Техника кислородной резки с использованием газов — заменителей ацетилена принципиально такая же, как при резке ацетилено-кислородным пламенем. К особенностям кислородной резки на газах — заменителях ацетилена можно отнести следующее: максимальная температура пламени находится на расстоянии от ядра в 2-3 раза большем, чем у ацетилено-кислородного пламени. Это позволяет изменять расстояние между мундштуком резака и разрезаемым металлом в более широких пределах. Время начального подогрева металла при резке примерно вдвое больше, чем при нагреве ацетилено-кислородным пламенем, что несколько снижает производительность процесса резки.

В целом, кислородная резка с использованием газов-заменителей ацетилена (особенно природного газа) имеет ряд преимуществ перед ацетилено-кислородной: более низкая себестоимость процесса за счет низкой стоимости пропан-бутановой смеси и природного газа по сравнению со стоимостью ацетилена (в 3,5 и 43 раза соответственно!); более высокое качество поверхности реза (отсутствует оплавление кромок); процесс резки устойчивый, отсутствуют «хлопки» и обратные удары, что в свою очередь увеличивает безопасность и долговечность резака; износоустойчивость мундштуков в 2-3 раза больше у резаков с использованием газов-заменителей, чем у ацетиленовых; расстояние между мундштуком резака и разрезаемым металлом изменяется в более широких пределах.

Основные свойства горючих газов и жидкостей

Жидкое горючее

Жидкое горючее — керосин, бензин — поступает к потребителю только из специальных бачков (передвижных и стационарных) под давлением до 0,3 МПа (3 кгс/см 2 ). Бензин и керосин перед применением следует очистить от механических примесей фильтрованием через войлок. Бензин следует использовать в смеси с керосином в соответствии 1/1.

Карбид кальция

Карбид кальция — твердое вещество темно-серого или коричневатого цвета и представляет собой продукт плавления извести с углеродом. Ацетилен получается в результате разложения карбида кальция водой по формуле: СаС₂+2Н₂0 = С₂Н₂ + Са(ОН)₂. Карбид кальция получается в больших кусках, которые дробятся. Количество мелочи и пыли, во избежание взрыва генератора, не должно превышать 5%. Транспортируется и хранится карбид кальция в специальных герметических закрытых барабанах. Масса в наполненном состоянии от 50 до 130 кг. Вскрываться барабаны должны специальными искробезопасными ключами.

Как установить фазы газораспределения

На большинстве современных автомобилей, оснащенных механическим ГРМ, фазы газораспределения выставляют одинаково. По ВМТ первого цилиндра. Для этого на корпусе блока цилиндров и ГБЦ, а также на шестернях распределительного и коленчатого валов нанесены специальные метки. В первую очередь совмещают метки коленчатого вала. Затем совмещают метки распределительного (распределительных) валов. После этого надевают и натягивают цепь или ремень, затем проверяют метки. Если метки на месте, коленчатый вал прокручивают 2 или 4 раза и снова проверяют метки. Если метки шестерней распределительного и коленчатого валов совпадают с метками на блоке цилиндров и ГБЦ, то фазы выставлены правильно. Если отличаются, необходимо снять цепь или ремень и повторить все операции.